panne du capteur de phase

panne du capteur de phase, également appelé capteur de position d'arbre à cames, fait démarrer le moteur à combustion interne en mode d'alimentation en carburant parallèle par paire. Autrement dit, chaque buse se déclenche deux fois plus souvent. De ce fait, une augmentation de la consommation de carburant se produit, la toxicité des gaz d'échappement augmente et des problèmes d'autodiagnostic apparaissent. La panne du capteur ne cause pas de problèmes plus graves, mais en cas de panne, le remplacement n'est pas retardé.

A quoi sert un capteur de phase ?

afin de faire face à d'éventuels dysfonctionnements du capteur de phase, il convient de s'attarder brièvement sur la question de savoir ce qu'il est, ainsi que sur le principe de son dispositif.

Ainsi, la fonction de base du capteur de phase (ou DF en abrégé) est de déterminer la position du mécanisme de distribution de gaz à un moment donné. À son tour, cela est nécessaire pour que l'unité de commande électronique (ECU) ICE donne une commande d'injection de carburant à un certain moment. à savoir, le capteur de phase détermine la position du premier cylindre. l'allumage est également synchronisé. Le capteur de phase fonctionne en tandem avec le capteur de position du vilebrequin.

Les capteurs de phase sont utilisés sur les moteurs à combustion interne à injection phasée répartie. ils sont également utilisés sur les moteurs à combustion interne, où un système de calage variable des soupapes est utilisé. Dans ce cas, des capteurs séparés sont souvent utilisés pour les arbres à cames qui contrôlent les soupapes d'admission et d'échappement.

Le fonctionnement des capteurs de phase modernes est basé sur l'application d'un phénomène physique connu sous le nom d'effet Hall. Elle réside dans le fait que dans une plaque semi-conductrice, parcourue par un courant électrique, lorsqu'elle est déplacée dans un champ magnétique, une différence de potentiel (tension) apparaît. Un aimant permanent est placé dans le boîtier du capteur. En pratique, cela est mis en œuvre sous la forme d'une plaque rectangulaire en matériau semi-conducteur, aux quatre côtés de laquelle sont connectés des contacts - deux d'entrée et deux de sortie. Une tension est appliquée au premier et un signal est retiré du second. Tout cela se produit sur la base de commandes provenant de l'unité de commande électronique à un moment donné.

Il existe deux types de capteurs de phase - fente et fin. Ils ont une forme différente, mais fonctionnent sur le même principe. Ainsi, sur la surface de l'arbre à cames, il y a un marqueur (un autre nom est la référence), et au cours de sa rotation, l'aimant inclus dans la conception du capteur enregistre son passage. Un système (convertisseur secondaire) est intégré dans le boîtier du capteur, qui convertit le signal reçu en information « compréhensible » pour l'unité de commande électronique. Les capteurs d'extrémité ont une telle conception lorsqu'il y a un aimant permanent à leur extrémité, qui "voit" le passage du repère à proximité du capteur. Dans les capteurs à fente, l'utilisation de la forme de la lettre "P" est implicite. Et le repère correspondant sur le disque de répartition passe entre les deux plans du boîtier du capteur de position de phase à fente.

Dans les ICE à injection d'essence, le disque maître et le capteur de phase sont configurés de manière à ce qu'une impulsion du capteur soit formée et transmise au calculateur au moment où le premier cylindre passe son point mort haut. cela assure la synchronisation de l'alimentation en carburant et du moment de la fourniture d'une étincelle pour enflammer le mélange air-carburant. Bien entendu, le capteur de phase a un effet nominal sur le fonctionnement du moteur à combustion interne dans son ensemble.

Signes de défaillance du capteur de phase

En cas de panne complète ou partielle du capteur de phase, l'unité de commande électronique fait passer de force le moteur à combustion interne en mode d'injection de carburant paraphase. Cela signifie que le calage de l'injection de carburant est basé sur les lectures du capteur de vilebrequin. En conséquence, chaque injecteur de carburant injecte du carburant deux fois plus souvent. cela garantit qu'un mélange air-carburant se forme dans chaque cylindre. Cependant, il ne se forme pas au moment le plus optimal, ce qui entraîne une baisse de la puissance du moteur à combustion interne, ainsi qu'une consommation de carburant excessive (bien que faible, bien que cela dépende du modèle spécifique du moteur à combustion interne ).

Les symptômes d'une défaillance du capteur de phase sont :

• la consommation de carburant augmente;
• la toxicité des gaz d'échappement augmente, elle se fera sentir dans l'odeur des gaz d'échappement, surtout si le catalyseur est assommé;
• Le moteur à combustion interne commence à fonctionner de manière instable, notamment à bas régime (au ralenti);
• la dynamique d'accélération de la voiture diminue, ainsi que la puissance de son moteur à combustion interne ;
• le voyant d'avertissement Check Engine est activé sur le tableau de bord et lors de la recherche d'erreurs, leurs numéros seront associés au capteur de phase, par exemple l'erreur p0340;
• au moment du démarrage du moteur à combustion interne en 3 ... 4 secondes, le démarreur tourne le moteur à combustion interne "ralenti", après quoi le moteur démarre (cela est dû au fait que dans les premières secondes l'unité de commande électronique ne ne reçoit aucune information du capteur, après quoi il passe automatiquement en mode d'urgence, sur la base des données du capteur de position du vilebrequin).

En plus des symptômes ci-dessus, souvent lorsque le capteur de phase tombe en panne, il y a des problèmes avec le système d'autodiagnostic de la voiture. à savoir, au moment du démarrage, le conducteur est obligé de tourner le démarreur un peu plus longtemps que d'habitude (généralement 6 ... 10 secondes, selon le modèle de voiture et le moteur à combustion interne installé dessus). Et à ce moment, l'autodiagnostic de l'unité de commande électronique a lieu, ce qui conduit à la formation d'erreurs appropriées et au transfert du moteur à combustion interne en fonctionnement d'urgence.

panne du capteur de phase sur une voiture au GPL

Il est à noter que lorsque le moteur à combustion interne fonctionne à l'essence ou au diesel, les symptômes désagréables décrits ci-dessus ne sont pas si aigus, de sorte que de nombreux conducteurs utilisent souvent des voitures avec un capteur de phase défectueux pendant une longue période. Cependant, si votre voiture est équipée d'un équipement de ballon à gaz de quatrième génération et supérieur (qui utilise sa propre électronique «intelligente»), le moteur à combustion interne fonctionnera par intermittence et le confort de conduite diminuera fortement.

à savoir, la consommation de carburant augmentera considérablement, le mélange air-carburant pourra être pauvre ou, au contraire, enrichi, la puissance et la dynamique du moteur à combustion interne diminueront considérablement. Tout cela est dû à l'incohérence dans le fonctionnement du logiciel de l'unité de commande électronique du moteur à combustion interne et de l'unité de commande HBO. En conséquence, lors de l'utilisation d'un équipement à ballon à gaz, le capteur de phase doit être changé immédiatement après la détection de sa défaillance. L'utilisation d'une voiture avec un capteur de position d'arbre à cames désactivé est dans ce cas nocive non seulement pour le moteur à combustion interne, mais également pour l'équipement à gaz et son système de contrôle.

Causes d'échec

La principale cause de défaillance du capteur de phase est son usure naturelle, qui se produit au fil du temps pour n'importe quelle pièce. à savoir, en raison de la température élevée du moteur à combustion interne et des vibrations constantes dans le boîtier du capteur, ses contacts sont endommagés, l'aimant permanent peut être démagnétisé et le boîtier lui-même est endommagé.

Une autre cause principale est les problèmes de câblage du capteur. à savoir, les fils d'alimentation/de signal peuvent être rompus, ce qui fait que le capteur de phase n'est pas alimenté en tension d'alimentation, ou que le signal ne provient pas de celui-ci via le fil de signal. il est également possible de casser la fixation mécanique sur la "puce" (la soi-disant "oreille"). Moins souvent, un fusible peut tomber en panne, qui est responsable, entre autres, de l'alimentation du capteur de phase (pour chaque voiture spécifique, cela dépendra du circuit électrique complet de la voiture).

Comment vérifier le capteur de phase

Le contrôle des performances du capteur de phase du moteur à combustion interne s'effectue à l'aide d'un outil de diagnostic, ainsi qu'à l'aide d'un multimètre électronique capable de fonctionner en mode de mesure de tension continue. Nous discuterons d'un exemple de vérification pour les capteurs de phase d'une voiture VAZ-2114. Le modèle 16 est installé sur les modèles avec ICE à 21120370604000 soupapes et le modèle 8-21110 est installé sur l'ICE à 3706040 soupapes.

Tout d'abord, avant diagnostic, il faut démonter les capteurs de leur logement. Après cela, vous devez effectuer une inspection visuelle du boîtier DF, ainsi que de ses contacts et de son bornier. S'il y a de la saleté et / ou des débris sur les contacts, vous devez vous en débarrasser avec de l'alcool ou de l'essence.

Pour vérifier le capteur du moteur à 8 soupapes 21110-3706040, il doit être connecté à la batterie et à un multimètre électronique selon le schéma indiqué sur la figure.

alors l'algorithme de vérification sera le suivant :

• Réglez la tension d'alimentation sur +13,5 ± 0,5 Volts (vous pouvez utiliser une batterie de voiture conventionnelle pour l'alimentation).
• Dans ce cas, la tension entre le fil de signal et la "masse" doit être d'au moins 90% de la tension d'alimentation (c'est-à-dire 0,9 V). S'il est inférieur, et plus encore égal ou proche de zéro, alors le capteur est défaillant.
• Apportez une plaque d'acier à l'extrémité du capteur (avec laquelle il est dirigé vers le point de référence de l'arbre à cames).
• Si le capteur fonctionne, la tension entre le fil de signal et la "masse" ne doit pas dépasser 0,4 volt. Si plus, alors le capteur est défectueux.
• Retirez la plaque d'acier de l'extrémité du capteur, la tension sur le fil de signal doit à nouveau revenir à 90 % de la tension d'alimentation d'origine.

Pour vérifier le capteur de phase d'un moteur à combustion interne à 16 soupapes 21120370604000, il doit être connecté à l'alimentation électrique et à un multimètre selon le schéma présenté dans la deuxième figure.

Pour tester le capteur de phase approprié, vous aurez besoin d'une pièce métallique mesurant au moins 20 mm de large, au moins 80 mm de long et 0,5 mm d'épaisseur. L'algorithme de vérification sera cependant similaire avec d'autres valeurs de tension :

• Régler la tension d'alimentation du capteur sur +13,5±0,5 Volts.
• Dans ce cas, si le capteur fonctionne, la tension entre le fil de signal et la "masse" ne doit pas dépasser 0,4 volt.
• Placez une pièce en acier pré-préparée dans la fente du capteur où la référence de l'arbre à cames est placée.
• Si le capteur est OK, la tension sur le fil de signal doit être d'au moins 90 % de la tension d'alimentation.
• Retirez la plaque du capteur, tandis que la tension devrait à nouveau chuter à une valeur ne dépassant pas 0,4 volt.

En principe, de telles vérifications peuvent être effectuées sans démonter le capteur de son logement. Cependant, afin de l'inspecter, il est préférable de l'enlever. Souvent, lors de la vérification du capteur, il convient de vérifier l'intégrité des fils, ainsi que la qualité des contacts. Par exemple, il arrive parfois que la puce ne maintienne pas fermement le contact, c'est pourquoi le signal du capteur ne va pas à l'unité de commande électronique. aussi, si possible, il est souhaitable de "faire sonner" les fils allant du capteur au calculateur et au relais (fil d'alimentation).

En plus de vérifier avec un multimètre, vous devez vérifier les erreurs de capteur appropriées à l'aide d'un outil de diagnostic. Si de telles erreurs sont détectées pour la première fois, vous pouvez essayer de les réinitialiser à l'aide d'outils logiciels ou simplement en déconnectant la borne négative de la batterie pendant quelques secondes. Si l'erreur réapparaît, des diagnostics supplémentaires sont nécessaires selon les algorithmes ci-dessus.

Erreurs typiques du capteur de phase :

• P0340 - pas de signal de détermination de position d'arbre à cames ;
• P0341 - le calage des soupapes ne correspond pas aux courses de compression / admission du groupe cylindre-piston;
• P0342 - dans le circuit électrique du DPRV, le niveau du signal est trop bas (fixé lorsqu'il est court-circuité à la terre);
• P0343 - le niveau de signal du compteur dépasse la norme (apparaît généralement lorsque le câblage est rompu);
• P0339 - Un signal intermittent provient du capteur.

ainsi, lorsque ces erreurs sont détectées, il est souhaitable d'effectuer des diagnostics supplémentaires dès que possible afin que le moteur à combustion interne fonctionne dans le mode de fonctionnement optimal.